No money no love
Коллега
Начал ответ писать в теме, но решил вынести в отдельный топик...
Начало здесь.
Цитата с 83 страницы...
Бороздя по освещениям самостройщиков своего процесса строительства металлических лодок часто встречаются ошибочные решения на тех или иных этапах строительства... например решая задачу утепления или звукоизоляции используются совершенно не подходящие для этого материалы.
Ну например кто то использует для этого минеральные ваты или базальтовые плиты. В плане звуко/тепло изоляции это один из самых подходящих, если не лучших - материалы. Но эти материалы гигроскопичны! Они боятся не только воды, но и повышенной влажности. Беря в себя влагу как постоянно работающий влагосос они не отдают эту влагу обратно из себя, а держат ее в себе. Намокшая или замоченная "вата" перестаёт работать по своему предназначению в скрытой от нас финишной отделкой, и, создавая там самую благоприятную среду для развития всевозможных видов грибка, плесени, отвратительного запаха и прочих микробов.
Можно ли их использовать?
Можно!
НО! Если создать для них идеальную контурную пароизоляцию... чего сделать невозможно!
Так что же делать как же быть.
Прогресс не стоит на месте, постоянно на рынок выходят новые или хорошо забытые старые технологии решающие эту проблему.
Давайте коллективно попробуем раз и навсегда разобраться в этом вопросе.
У нас есть металлический корпус, работающие двигатели и помещения в которых хотелось бы находится в комфортной температуре, без подтеков конденсата на стенах и быть в окружении акустического комфорта.
Толщину стен будем формировать из высоты набора, стрингеров и шпангоутов... обычно это в диапазоне 60-80 мм, что вполне достаточно что бы создать относительно комфортные условия с максимальной для этой толщины отдачей.
Решить нужно 3, а лучше 4 разных задачи:
1) Сместить точку росы в наружное металлическое тело или в тело наносящей массы обшивки борта и максимально исключить конденсат.
2) Утеплить стену. Утепленная стена будет не выпускать/впускать сквозь себя тепло или холод снаружи.
3) Создать в перегородках шумоизоляционный слой, снизить поступление или выделение шума.
4) Пожарообезапасить перегородки на сколько это возможно.
ну и 5) Что бы все это добро визуально было симпатично в плане финишной отделки, а всё что под ним было ремонтно-доступно.
Универсального решения нет, каждый пункт это почти целая диссертация если лезть в дебри.
Жидкий утеплитель.
Не знаем что делать, с чего и как начать - бежим в магазин покупаем так называемый "жидкий утеплитель". Основная суть данного состава это микро воздушные сферы как некий пигмент акриловой основы. Такие составы могут использовать префикс "керамический".
Керамоизол, керамоцинк, Актерм, Астратек, Ри-терм, Альфатек, Изолат и еще множество других брендов. (перечисляю исключительно для поиска в интернетах или рядомстоящих магазинах).
Отличный состав, отлично справляется с конденсатом благодаря своей нано воздушношариковой структуре. Производители уверяют, что слой в 2-3 мм может заменить 50 мм. минерального утеплителя... т.е. точка росы этот состав за себя не проводит. Цвет от молочно белого до серого.
Главный недостаток этого покрытия - срок эксплуатации 3-5 лет... затем шарики сдуваются (но это при условии открытого атмосферного использования).
Не горюч, хорошая адгезия, относительно стоек к ультрафиолету.
При покупке важно, что бы этот состав не был переморожен. При отрицательных температурах жидкий состав замораживается, и шарики лопаются. После нанесения, отвердевший керамослой отрицательных температур не боится.
Проверить просто - пальчиками растираем краску и должны прочувствовать что то типа песка... или микроскоп вам в помощь)
Пена.
Если идти от простого к сложному, то самый простой вариант это запенить. Существует масса решений на пенной основе, есть баллончики или более производительные комплексы. Наносимого слоя для исключения конденсата достаточно 10 мм, и далее чем толще слой тем лучше решается тепло/шумо изоляции. Бесшовное и герметическое заполнение полостей, био и пожаростойкая, дополнительная антикоррозийная защита.
Самый главный недостаток такого решения - это неоднородность наносимого слоя и доступ к обслуживанию борта при необходимости, а так же в зависимости от базового состава пены могут быть вопросы по ее гигроскопичности.
Пенополистирол.
Для более эстетичного подхода можно использовать листовой пенопласт, полистирол, экструдированный полистирол. По своим характеристикам в плане влагостойкости и невосприимчивости к грибкам и плесени - идеальный вариант. Обычно его нарезают от набора к набору и приклеивают с помощью монтажной пены. В непрямолинейных местах бортов судна, на ПСплитах с оборотной стороны делают надрезы запенивая их поджимают к бору четко повторяя обводы. Горюч, но не самовоспламенятся. В более дорогих версиях полистирола есть различные антивозгорающие добавки и дымопоглащающие компоненты.
Оба эти решения относительно простые, и, наверное самые не дорогие, но они не важно решают задачи шумопоглощения.
Хозяйке на заметку(!) - Повышение теплоизоляции путем увеличения объема однородного наносимого слоя - малоэффективная!
Шумка
Звук вещь в себе, у нас есть пара категорий шумов с которыми будем бороться - (структурный и ударный), работа двигателя, удары, скрипы и прочие звуковые раздражители. Металлический корпус лодки это идеальный проводник шумов, поэтому надо гасить звуковую волну до того как она дойдет до открытой металлической поверхности. Самый главный и нудный источник шума - двигатель. Частично нам помогут виброопоры, а что бы звуковая волна не отражалась от пола снизу или топливных баков сбоку, надо эти поверхности защитить. Самое простое решение это различные шумопоглащающие маты на самоклеющейся основе, так называемые шумки... толщина такого покрытия в 10 мм - уже даст ощутимый результат.
Для топливных баков самоклеющаяся "шумка" самый подходящий вариант... Оклеиваем со всех сторон, так как пустые или полупустые баки - мегаусилители и распространители звуковой волны всех видов шумов.
Используя такие покрытия смотрим на главный параметр - коэф. шумо(звука)поглощения. У "шумок" самый главный недостаток - низкий рабочий температурный диапазон, т.е. губительное для подобных покрытий температура в районе 100 градусов... у каких то больше у каких то меньше.
Начало здесь.
Постройка катера по проекту TY-43, Брюса Робертса.
Цитата с 83 страницы...
Коллеги нужен советНачал заниматься утеплением и шумоизоляцией в МО.Слои видятся так,на металл наклеивается виброизоляция 4мм.потом пена тонкий слой,на неё базальтовая вата, слой пароизоляция потом ещё слой пожаро безопасной ткани и последний слой металл просечка.Рад советам,подсказкам и аргументированной критики.
Бороздя по освещениям самостройщиков своего процесса строительства металлических лодок часто встречаются ошибочные решения на тех или иных этапах строительства... например решая задачу утепления или звукоизоляции используются совершенно не подходящие для этого материалы.
Ну например кто то использует для этого минеральные ваты или базальтовые плиты. В плане звуко/тепло изоляции это один из самых подходящих, если не лучших - материалы. Но эти материалы гигроскопичны! Они боятся не только воды, но и повышенной влажности. Беря в себя влагу как постоянно работающий влагосос они не отдают эту влагу обратно из себя, а держат ее в себе. Намокшая или замоченная "вата" перестаёт работать по своему предназначению в скрытой от нас финишной отделкой, и, создавая там самую благоприятную среду для развития всевозможных видов грибка, плесени, отвратительного запаха и прочих микробов.
Можно ли их использовать?
Можно!
НО! Если создать для них идеальную контурную пароизоляцию... чего сделать невозможно!
Так что же делать как же быть.
Прогресс не стоит на месте, постоянно на рынок выходят новые или хорошо забытые старые технологии решающие эту проблему.
Давайте коллективно попробуем раз и навсегда разобраться в этом вопросе.
У нас есть металлический корпус, работающие двигатели и помещения в которых хотелось бы находится в комфортной температуре, без подтеков конденсата на стенах и быть в окружении акустического комфорта.
Толщину стен будем формировать из высоты набора, стрингеров и шпангоутов... обычно это в диапазоне 60-80 мм, что вполне достаточно что бы создать относительно комфортные условия с максимальной для этой толщины отдачей.
Решить нужно 3, а лучше 4 разных задачи:
1) Сместить точку росы в наружное металлическое тело или в тело наносящей массы обшивки борта и максимально исключить конденсат.
2) Утеплить стену. Утепленная стена будет не выпускать/впускать сквозь себя тепло или холод снаружи.
3) Создать в перегородках шумоизоляционный слой, снизить поступление или выделение шума.
4) Пожарообезапасить перегородки на сколько это возможно.
ну и 5) Что бы все это добро визуально было симпатично в плане финишной отделки, а всё что под ним было ремонтно-доступно.
Универсального решения нет, каждый пункт это почти целая диссертация если лезть в дебри.
Жидкий утеплитель.
Не знаем что делать, с чего и как начать - бежим в магазин покупаем так называемый "жидкий утеплитель". Основная суть данного состава это микро воздушные сферы как некий пигмент акриловой основы. Такие составы могут использовать префикс "керамический".
Керамоизол, керамоцинк, Актерм, Астратек, Ри-терм, Альфатек, Изолат и еще множество других брендов. (перечисляю исключительно для поиска в интернетах или рядомстоящих магазинах).
Отличный состав, отлично справляется с конденсатом благодаря своей нано воздушношариковой структуре. Производители уверяют, что слой в 2-3 мм может заменить 50 мм. минерального утеплителя... т.е. точка росы этот состав за себя не проводит. Цвет от молочно белого до серого.
Главный недостаток этого покрытия - срок эксплуатации 3-5 лет... затем шарики сдуваются (но это при условии открытого атмосферного использования).
Не горюч, хорошая адгезия, относительно стоек к ультрафиолету.
При покупке важно, что бы этот состав не был переморожен. При отрицательных температурах жидкий состав замораживается, и шарики лопаются. После нанесения, отвердевший керамослой отрицательных температур не боится.
Проверить просто - пальчиками растираем краску и должны прочувствовать что то типа песка... или микроскоп вам в помощь)
Пена.
Если идти от простого к сложному, то самый простой вариант это запенить. Существует масса решений на пенной основе, есть баллончики или более производительные комплексы. Наносимого слоя для исключения конденсата достаточно 10 мм, и далее чем толще слой тем лучше решается тепло/шумо изоляции. Бесшовное и герметическое заполнение полостей, био и пожаростойкая, дополнительная антикоррозийная защита.
Самый главный недостаток такого решения - это неоднородность наносимого слоя и доступ к обслуживанию борта при необходимости, а так же в зависимости от базового состава пены могут быть вопросы по ее гигроскопичности.
Пенополистирол.
Для более эстетичного подхода можно использовать листовой пенопласт, полистирол, экструдированный полистирол. По своим характеристикам в плане влагостойкости и невосприимчивости к грибкам и плесени - идеальный вариант. Обычно его нарезают от набора к набору и приклеивают с помощью монтажной пены. В непрямолинейных местах бортов судна, на ПСплитах с оборотной стороны делают надрезы запенивая их поджимают к бору четко повторяя обводы. Горюч, но не самовоспламенятся. В более дорогих версиях полистирола есть различные антивозгорающие добавки и дымопоглащающие компоненты.
Оба эти решения относительно простые, и, наверное самые не дорогие, но они не важно решают задачи шумопоглощения.
Хозяйке на заметку(!) - Повышение теплоизоляции путем увеличения объема однородного наносимого слоя - малоэффективная!
Шумка
Звук вещь в себе, у нас есть пара категорий шумов с которыми будем бороться - (структурный и ударный), работа двигателя, удары, скрипы и прочие звуковые раздражители. Металлический корпус лодки это идеальный проводник шумов, поэтому надо гасить звуковую волну до того как она дойдет до открытой металлической поверхности. Самый главный и нудный источник шума - двигатель. Частично нам помогут виброопоры, а что бы звуковая волна не отражалась от пола снизу или топливных баков сбоку, надо эти поверхности защитить. Самое простое решение это различные шумопоглащающие маты на самоклеющейся основе, так называемые шумки... толщина такого покрытия в 10 мм - уже даст ощутимый результат.
Для топливных баков самоклеющаяся "шумка" самый подходящий вариант... Оклеиваем со всех сторон, так как пустые или полупустые баки - мегаусилители и распространители звуковой волны всех видов шумов.
Используя такие покрытия смотрим на главный параметр - коэф. шумо(звука)поглощения. У "шумок" самый главный недостаток - низкий рабочий температурный диапазон, т.е. губительное для подобных покрытий температура в районе 100 градусов... у каких то больше у каких то меньше.